五金沖壓件所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱冷沖模。冷沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。冷沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的冷沖模，批量沖壓出產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有提高前輩的沖模，提高前輩的沖壓工藝就無法實(shí)現(xiàn)。沖壓工藝與模具、冷沖壓設(shè)備和冷沖壓材料構(gòu)成冷沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出五金沖壓件。

與機(jī)械加工及塑性加工的其它方法比擬，東莞五金沖壓件加工不管在技術(shù)方面仍是經(jīng)濟(jì)方面都具有很多獨(dú)特的長處。主要表現(xiàn)如下：

1.冷沖壓一般沒有切屑碎料天生，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的本錢較低 。

2.冷沖壓時(shí)因?yàn)槟＞弑ＷC了沖壓件的尺寸與外形精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量不亂,互換性好,具有“一模一樣”的特征。

3.五金沖壓件加工出尺寸范圍較大、外形較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、籠蓋件等，加上沖壓時(shí)材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較高。

4.五金沖壓件加工的出產(chǎn)效率高，且操縱利便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化。這是由于沖壓是依賴沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾十次，高速壓力要每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個(gè)沖件。

     冷沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機(jī)的壓力，通過冷沖壓模具沖壓加工成形的五金沖壓件，它主要有以下特點(diǎn)：

⑴冷沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經(jīng)沖壓制造出來的五金沖壓件，其零件重量輕、剛度好，并且板料經(jīng)過塑性變形后，金屬內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)得到改善，使沖壓件強(qiáng)度有所提高。

⑵冷沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進(jìn)一步機(jī)械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。

⑶冷沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有較好的表面質(zhì)量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

金茂源五金制品小編總結(jié)五金沖壓件行爆裂原因分析業(yè)要點(diǎn)如下：

1、落料不順

五金沖壓件生產(chǎn)前無退磁處理，無退料梢;生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料;組裝模時(shí)無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎,這一點(diǎn)最常見,組裝的師傅如果不注意,像落料孔多的時(shí)候,或者模具有墊塊時(shí),最容易出現(xiàn)這種情況。

2.設(shè)計(jì)工藝

模具強(qiáng)度不夠，模具結(jié)構(gòu)不合理，刀口間距太近，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳。

3.熱處理：淬火回火工藝不當(dāng)產(chǎn)生變形

實(shí)踐證明，模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響巨大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計(jì)可知，因熱處理不當(dāng)所引發(fā)模具失效“事故”約占38%以上。

4.冷卻系統(tǒng)處理

冷卻系統(tǒng)當(dāng)線割機(jī)床上的冷卻系統(tǒng)不完善時(shí),加工時(shí)冷卻液隨電極絲運(yùn)動(dòng)四處飛濺,進(jìn)不到切縫中去,電極絲無法得到充分冷卻,易引起電極絲被燒斷.在實(shí)際線切割加工之前應(yīng)檢查冷卻系統(tǒng)是否完善。

5.線割處理不當(dāng)

地拉線線割，線割間隙處理不對，沒作清角及線割的變質(zhì)層影響。沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應(yīng)和電解作用，使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層，造成表面硬度降低，出現(xiàn)顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中，應(yīng)選擇合理的電規(guī)準(zhǔn)，盡量減少變質(zhì)層深度。

    影響五金沖壓件質(zhì)量的原因有五金加工件模具加工制件與圖紙?jiān)O(shè)計(jì)存在誤差和翻邊成形五金加工件模具設(shè)計(jì)缺陷；

    五金加工件模具加工制件與圖紙?jiān)O(shè)計(jì)存在誤差

    該部位為圖紙中明確標(biāo)出需加工出導(dǎo)向的區(qū)域。但由于壓料芯為復(fù)雜型面故采用鑄件成形后再對導(dǎo)向面進(jìn)行機(jī)加工，造成加工面與凹模導(dǎo)向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運(yùn)行過程中出現(xiàn)了壓料芯左/右擺動(dòng)。

    翻邊成形五金加工件模具設(shè)計(jì)缺陷

    該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件特殊復(fù)雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)條件成形行程大，壓料面積小。設(shè)計(jì)人員在最初模具設(shè)計(jì)時(shí)，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導(dǎo)滑行程。存在設(shè)計(jì)缺陷：長達(dá)115mm的成形高度，需設(shè)計(jì)專用導(dǎo)滑板，不能靠加工面與凹模側(cè)壁滑配間隙導(dǎo)向，側(cè)斜致摩擦力增大，自潤滑效果極差，強(qiáng)大的側(cè)向力得不到有效xc，批量生產(chǎn)后會(huì)導(dǎo)致因長期磨損而引起導(dǎo)向間隙增大，提前喪失模具正常導(dǎo)向效果，從而會(huì)產(chǎn)生惡性質(zhì)量事故。壓料芯導(dǎo)向長度設(shè)計(jì)為125mm，實(shí)際導(dǎo)向長度為115mm，雖然在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)，但存在托起部分115mm運(yùn)動(dòng)超過有效導(dǎo)向長10mm，存在壓料芯托起不穩(wěn)定，制件定位不準(zhǔn)的弊病。